軽さと強度を兼ね備えたこだわりのアルミ材料 株式会社ナガノ

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 アルミ三脚の故障の現状
 アルミ材料の選択の重要性
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こだわりのアルミ材料とは 


アルミ三脚の故障の現状

こんな経験はありませんか?

溶接部のヒビ割れの例

溶接製アルミ三脚の故障の実態を見ると、ほとんどが溶接の際からひび割れするケースです。

これは溶接の熱影響によるもので、溶接付近の数値を見ると、約半分まで硬度が低下しています。

このような材料では大きな事故につながりかねません。

材料によっては溶接専用ではないものもがあり、その材料で溶接した場合、溶接部が劣化し、ヒビ割れの原因につながります。

アルミは見ただけではわかりませんが、多くの種類があります。
使用目的に応じて最適な性質をもつアルミ合金を選ぶことが重要になります。

材料の選択によって、故障を最小限に食い止めることができます。

溶接部の折れの例




アルミ材料の選択の重要性

一口にアルミと言っても

アルミには多くの種類があり、日用品のアルミ箔などからオートバイ、船舶、航空機など、用途により強度、耐食性、装飾性、加工性、溶接性などの特性を総合して検討し、選択します。

このアルミ合金は、薄肉パイプほど生産が難しく、その中の選び抜かれた材料のみを使い、製品として出荷してい

ます。軽さと強度の相反するものを合致させるのは至難の技で、常に研究はすすめられています。

当社の全製品にこの材料が活かされています。

アルミについて(豆知識)はこちらへ





こだわりのアルミ材料の特長

市販のアルミ材料と当社のだわりのアルミ材料の比較


強度テスト

当社こだわりのアルミ材料 一本のパイプにそれぞれ溶接する。 市販製品のアルミ材料
外径16ミリ
(パイプの肉厚 1.4ミリ)


薄くても強い
(オートバイフレームと同じ)
一本のパイプにそれぞれ溶接した状態 外径16ミリ
(パイプの肉厚 2.0ミリ)

厚くても弱い
(アルミサッシ等)
溶接後の熱影響が、1ヶ月で元の硬度107に回復しており、この数値が高いほど強いことを示します。 溶接から1ヶ月後の硬度の比較 溶接後の熱影響による硬度は、いつまで経っても約半分の58.8と低下したままで、ここから金属疲労が始まり、故障の原因となります。
矢印方向へ同時に開くと、てこの原理で、AとBに同じ力が働きます。
矢印の方向に同時に開く
 耐久性のポイントはここです
全く変化なし

当社と他社の材質の違いが明らかに 溶接付近で折れた

以上のことからわかるように、A. 当社のこだわりのアルミ材料は、軽さと強度をだすためには欠かせない材料といえます。

肉厚の材料でも硬度低下が回復しないものは強度を出すことは不可能です。

昭和62年に大手メーカーとの共同開発に成功し、アルミパイプの肉厚は軽量化を追求し超薄型ですが、耐久性

は非常に優れているアルミ溶接専用材です。この耐久性は25年以上経過したナガノ製品が実証しています。

この材料で製品化しているのは、株式会社ナガノだけです。



        
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